ЦГНТБ ГМК
ГЛАВНАЯ
О БИБЛИОТЕКЕ
ПАРТНЕРЫ
ССЫЛКИ
КОНТАКТЫ
в нашем каталоге
260740
записей


Задать вопрос

Реклама

Авторские книги Стасовский Ю.Н. Хотим предложить Вам на нашем сайте книгу Стасовский Ю.Н. "Проектирование современных производств обработки металлов давлением: Учебник."
Купить здесь.


Мироненко М.А. "Менеджмент ощадливого виробництва"
Купить здесь.



Научно-технический и производственный журнал «Металлургическая и горнорудная промышленность» Единственное в Украине специализированное издание, освящающее все проблемы ГМК. Журнал имеет государственную и зарубежную сферу распространения. Главная задача журнала – рекламная поддержка передовых технологий, публикация информации о новейших научно-технических достижениях.


Интернет магазин бытовой техники и электроники. Доставка по Украине

Интернет магазин бытовой техники и электроники Mega-Mart

Профсоюз металлургов и горняков Украины

Металлургический государственный музей Украины
Инновационный центр СЛАЛЕН. Помощь изобретателям.






 
 
Указатель РАЗДЕЛЫ  //  Аналитико-конъюктурные обзоры по странам  //  Индия





Индия

Состояние и развитие экономики

 

Благодаря продолжающимся рыночным реформам ежегодные темпы роста индийской экономики возросли с 3,7 % в 50-60-е годы до 6 % в 1992-2005 гг. По про­гнозам аналитического отдела Deutsche Bank, устойчи­вый рост экономики Индии продолжится в ближайшие 10-15 лет, составив ежегодно около 6 % и будет самым высоким среди промышленно развитых стран и госу­дарств с динамично развивающейся экономикой. По этому показателю Индия значительно обгонит Малай­зию, Китай, Таиланд, опередит США, Канаду, Бразилию и другие страны. Индия сможет удвоить реальный вало­вый продукт за 12 лет и к 2020 г. займет место среди лидеров по объему ВВП.

Промышленное производство в Индии выросло на 8,9 % за 2004-2005 финансовый год (ф. г.), а оживле­ние в сфере обслуживания способствовало увеличе­нию ВВП на 6,9 %. Однако огромный дефицит бюд­жета и стремительно растущий государственный долг по прежнему вызывают опасения.

Устойчивое положение во внешней торговле и приток капиталовложений из-за рубежа, наряду с ре­вальвацией валют, способствовали созданию в Индии к февралю 2005 г. валютного резервного фонда в раз­мере 135 млрд долл. Приток прямых иностранных инвестиций в Индию вырос почти в 3 раза с 5,6 млрд долл. в 2003-2004 ф. г. до 15 млрд долл. в 2004-2005 ф. г. Приток капитала только из Южной Кореи соста­вил около 5 млрд долл.

 

Общая характеристика состояния

металлургической отрасли

 

Сырьевая база

 

Индия - страна богатая полезными ископаемыми, в том числе железной ру-дой и углем. Почти 80 % добычи составляют карь­ерные разработки открытым спо-собом. В 2004-2005 ф. г. в Индии было добыто около 385 млн т угля (табл. 1). Для тепловых электростанций Индии, ко­торые являются основными потребителя-ми некок­сующегося угля, требуется около 220 млн т/год.

 

ТАБЛИЦА 1. ДОБЫЧА ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ, млн т

Показатель

2002-2003 ф. г.

2003-2004 ф. г.

2004-2005 ф. г.

Уголь

300

350

385

Железная руда

72,0

73,0

74,5

 

По оценкам, запасы угля до глубины в 1 200 м со­ставляют 212 млрд т. В штате Bihar находятся самые крупные запасы, которые составляют 69 130 млн т, в штате Orissa - 50 450 млн т, Madhya Pradesh - 43 430 млн т, West Bengal - 25 900 млн т и Andhra Pradesh - 13 600 млн т.

Запасы коксующегося угля оцениваются в 33 900 млн т и имеют высокую золь-ность. Объемы добычи составляют около 40 млн т/год, а ежегодные объемы поста-вок по импорту - свыше 12 млн т. Добыча угля более 25 лет оставалась государст-венной, но в на­стоящее время открыта и для частного предпринима­тельства.

Индия располагает также богатыми месторожде­ниями железных, марганцевых и свинцовых руд и другого минерального сырья, необходимого для раз­вития черной металлургии.

Более 60 % железорудной продукции, добываемой в Индии, поставляется на экспорт. Это вызывает бес­покойство у компаний-производителей стали из-за возможности быстрого истощения запасов на внут­реннем рынке. Так, ежегодный объем экспортных поставок у государственной компании Orissa Mining Corp. (OMC) увеличился в пять раз и достиг пример­но 5 млн т. Более 50 % всех экспортных по-ставок осуществляется в Китай. Компания Tata Steel внесла предложение о необхо-димости введения ограничений на экспортные поставки, и это предложение было принято правительством. Кроме того, по всей види­мости, будет введен запрет на экспорт высокосортной руды (с содержанием железа более 64 %).

Крупнейшей на внутреннем рынке компанией по добыче железной руды является National Mineral Development Corp. (NMDC), на долю которой при­ходится 20 % от всего объема добычи (74,5 млн т в 2004-2005 ф. г.).

NMDC поставляет руду компаниям-произ­водителям стали на внутреннем рынке, таким как компании Jindal Vijayanagar Steel Ltd., Essar Steel, Ispat Industries, Rashtriya Ispat Nigam и Vikram Ispat. Более крупные компании-производители ста­ли, имеющие заводы с полным металлургическим циклом, такие как Tata Iron and Steel Company Ltd. (TISCO) и Steel Authority of India (SAIL) имеют свои собственные угольные предприятия, которые находятся под контролем металлургической про­мышленности.

Компания SAIL договорилась с компанией ВНР Billiton о совместном создании угольных шахт в Ав­стралии и Индонезии. SAIL импортирует почти поло­вину потребляемого угля, что составляет 20 млн т/год. Этот объем должен увеличиться до 36 млн т/год, поскольку компания запланировала расширить свои производст-венные мощности с 13 до 20 млн т/год стали к 2011-2012 гг.

Основными потребителями индийской железной руды являются Япония, Ки-тай, Южная Корея, на до­лю которых приходится около 90 % от общего объема индийского экспорта.

 

Данные по производству и потреблению стали в Индии

 

В 1950 г. годовое производство Индии составляло не более 2 млн т стали, а в настоящее время страна с про­изводством в 32,6 млн т входит в число 10 крупнейших производителей стали и занимает 9-е место (табл. 2).

 

ТАБЛИЦА 2. МИРОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ, млн т

 

Страна

 

Годы

 

2003

2004

январь-август 2005

2005*

Мир, всего

951,0

1035,0

727,7

1091,6

В том числе:

 

 

 

 

Китай

221,1

272,5

223,5

335,3

Япония

110,5

112,7

75,4

113,1

США

93,7

98,5

61,8

92,7

Россия

62,8

65,6

43,5

65,3

Южная Корея

46,3

47,5

31,3

47,0

Германия

44,8

46,4

29,7

44,6

Украина

36,9

38,7

25,1

37,7

Бразилия

31,1

32,9

21,1

31,7

Индия

31,8

32,6

25,7

38,6

* Оценка по 8 мес. 2005 г.

Компания SAIL, производящая 12 млн т стали в год, является крупнейшим производителем стали на внут­реннем рынке. За ней следуют компании TISCO с вы­пуском стали 6 млн т/год и Rashtriya Ispat с производ­ством 3,5 млн т/год. Компания SAIL предусматривает план проведения инвестиций стоимостью 250 млрд ру­пий, в соответствии с которым ее производственные мощности к 2012 г. вырастут до 20 млн т/год.

Компания TISCO, которая является крупнейшим производителем стали в частном секторе Индии, на­мерена увеличить свои производственные мощности в течение последующих пяти - семи лет примерно на 3,4 млн т/год на своем предприятии в Jamshedpur, для чего потребуются капиталовложения в размере 98 млрд рупий. Кроме того, компания построит стале­плавильный завод производи-тельностью 6 млн т/год в штате Orissa с расчетными затратами 150 млрд рупий.

В металлургии Индии наблюдается увеличение доли конвертерного произ-водства стали с 50,3 % в 2002 г. до 57,2 % в 2004 г., и снижение доли стали, выплав-ляемой в электропечах, с 42,7 до 38,9 %. Раз­витие электросталеплавильного спо-соба производства стали осложняется тем, что электроэнергия дорожает и ее не хва-тает, а также сокращаются ресурсы качест­венного лома при росте цен на него. Боль-шее внима­ние уделяется производству стали в индукционных печах, потребляющих меньше электроэнергии, а так­же использующих в качестве сырья не только метал­ло-лом и чугун, но и металлизованное сырье.

Несмотря на рост выплавки стали в целом, доля непрерывной разливки стали в Индии остается все еще на низком уровне (табл. 3).

 

ТАБЛИЦА 3. РАЗВИТИЕ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ, %

 

Показатель

 

 

Годы

2002

2003

2004

Доля непрерывной разлив­ки в мире

Доля непрерывной разлив­ки в Индии

88,4

65,2

88,7

65,3

89,6

65,9

 

В 2004 г. потребление готового проката в Индии выросло быстрыми темпами до уровня 32,3 млн т/год в 2003-2004 ф. г. и, весьма вероятно, увеличится еще больше вместе с быстрым ростом экономики страны (табл. 4), однако потребление готового проката на душу населения в Индии остается на очень низком уровне (табл. 5).

 

ТАБЛИЦА 4. ВИДИМОЕ ПОТРЕБЛЕНИЕ ГОТОВОГО ПРОКАТА, млн т

 

Страна

 

 

Годы

2004

2005*

2006**

Мир, всего

967,9

1004,0

1052,5

В том числе:

 

 

 

Китай

265

293

320

Япония

76,9

78,5

78,5

США

115,9

111,9

113,7

Россия

33,7

31,8

33,1

Южная Корея

47,2

47,0

49,3

Германия

35,9

35,6

36,5

Бразилия

18,4

20,2

22,1

Индия

32,3

34,3

36,5

* Оценка.

 

 

 

** Прогноз.

 

 

 

ТАБЛИЦА 5. ВИДИМОЕ ПОТРЕБЛЕНИЕ ГОТОВОГО ПРОКАТА, кг/чел

 

Страна

 

 

Годы

2000

2001

2002

2003

2004

Мир, всего

134,3

134,7

141,6

151,2

164,8

В том числе:

 

 

 

 

 

Китай

97,8

119,9

144,2

179,1

206,8

Япония

599,8

575,8

562,8

575,0

601,3

США

436,0

372,2

371,9

362,2

408,9

Россия

191,1

207,2

193,4

207,6

225,7

Южная Корея

819,0

809,0

917,3

947,2

978,8

Германия

475,0

450,3

427,5

429,0

437,0

Украина

120,3

105,1

109,1

155,5

155,8

Бразилия

94,0

96,8

94,4

90,2

102,2,

Индия

25,9

26,5

27,5

29,2

30,7

 

Правительство Индии готово к тому, чтобы вложить в производство стали почти 250 млрд рупий на протяжении последующих двух-трех лет. Сюда не входят предложенные крупнейшими международны­ми компаниями-производителями стали инвестиции в штате Orissa в размере свыше 1000 млрд рупий (22,85 млрд долл.), на освоение которых может потребо­ваться от 5 до 7 лет. В 2004 г. мощности по производ­ству стали составляли около 34 млн т/год. К 2006-2007 ф. г. примерно 10-12 млн т/год новых мощно­стей может быть введено в строй, причем половина этих производственных мощностей вместе с необходимыми инвестициями придется на штат Orissa.

В настоящее время Orissa с ожидаемым предло­жением инвестиций более 1000 млрд рупий является одним из наиболее благоприятных мест для капи­тальных вложений, которые промышленность штата получила с учетом недавних находок геологами ши­рокого разнообразия полезных ископаемых в не­скольких частях штата, который является одним из самых богатых по минеральным ресурсам штатов Индии (табл. 6, 7).

 

ТАБЛИЦА 6. ПОЛЕЗНЫЕ ИСКОПАЕМЫЕ ШТАТА ORISSA

Полезные ископаемые

Ресурсы,

млн т

Доля от общих ресурсов Индии, %

Ранг в ресур­сах Индии

Железная руда

3567

26,5

5

Хромит

183

98,4

1

Боксит

1626

69,7

1

Графит

1,5

32,6

1

Марганцевая руда

49

31,8

1

Известняк

1032

1,36

-

Доломит

563

12,2

1

Кварцит

-

-

-

Огнеупорная глина

88

12,5

2

Кварц

15

1,9

4

Уголь

52571

24,37

4

 

ТАБЛИЦА 7. ОБЪЕМ ДОБЫЧИ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ В 2003-2004 гг.

Полезные ископаемые

Orissa

Индия

Железная руда (гематит)

30,18

114

Известняк

2,23

154

Доломит

1,25

3,82

Марганцевая руда

0,57

1,74

Хромит

3,18

3,20

Боксит

4,93

10,95

Лимонит(Fe)

0,10

-

Огнеупорная глина

0,05

0,60

Графит

0,03

0,09

Уголь

60,00

361

 

На штат Orissa приходится 26,5 % (3 570 млн т) находящихся в Индии запасов железной руды. Кроме того, этот штат имеет значительные запасы других полезных ископаемых, которые необходимы для про­изводства стали, таких как уголь и доломит, плюс запасы воды в достаточном количестве. В штате дос­таточно хорошо развита сеть автомобильных и же­лезных дорог. С учетом этих факторов в штате Orissa разрабатывается и планируется много различных ме­таллургических проектов.

 

Проекты в штате Орисса, направленные на

превращение Индии в крупного экспортера стали

 

Действующие проекты. Государственной компа­нии SAIL принадлежит самый крупный металлурги­ческий завод с полным циклом производительностью 2 млн т/год на севере штата в Rourkela. На заводе ис­пользуется обычная технологическая схема, вклю­чающая доменную плавку и кислородно-конвертерный процесс. На заводе производят горяче­катаные и холоднокатаные листы (и полосу), сталь­ной лист с покрытием и трубы. Компания Neelachal Ispat Nigram Ltd., расположенная около Deburi в Kalinganar Industrial Complex/KIC в 30 км от железорудного месторождения Daitari и в 25 км от залежей хромитовой руды Sukinda, также имеет металлурги­ческий завод с полным циклом, работающий по обычной технологической схеме, включающей до­менную плавку и кислородно-конвертерный процесс. На этом заводе производят чушковый и литейный чугун, а также заготовку и катанку.

В зоне разработки KIC также размещены завод Kallinga Iron Works (KIW) около Barbil с производст­вом чушкового чугуна и еще не введенный в эксплуа­тацию завод MESCO компании Mid-West Iron Steel Ltd. (MISL). Суммарная производительность этих четырех металлургических заводов с полным циклом составляет около 3,2 млн т/год стали.

 

Предлагаемые проекты. В 2004 г. было выдви­нуто около 40 предложений по строительству и вводу в эксплуатацию новых металлургических заводов.

Эти предложения включают строительство проекти­руемых мощностей, достигающих 44 млн т/год. В табл. 8 и 9 приведены мощности, а также величины инвести­ций крупных и средних производителей стали.

 

ТАБЛИЦА 8. КРУПНЫЕ И СРЕДНИЕ ПРЕДЛАГАЕМЫЕ ПРОЕКТЫ В ШТАТЕ ORISSA

Компания

Мощность, млн т/год

Инвестиции, млрд рупий

Местоположение

Источник энергии

 

 

Brushan Steel and Strips

 

 

-

 

 

30

 

 

Район Дхенкалал

Собственная ТЭЦ

мощностью 110 МВт, работает на отрабо-танном тепле и брако-ваном угле

Tata Steel

6,0

154,00

Дубури

-

Jindal Stainless Ltd.

-

8,50

-

Собственные ТЭЦ

2×125 МВт

Posco & ВНР Biliton

12,0

390,00

Парадип

-

Essar Steel

4,0

100,00

-

-

Vedanta Group

5,0

125,00

-

-

Murugappa Group

2,5

60,0

-

-

Mitsui & Co.

5,0

12,50

-

-

Итого

>34,5

880,00

 

 

 

ТАБЛИЦА 9. НОВЫЕ (СРЕДНИЕ И МАЛЫЕ) ПРОЕКТЫ, ПОДПИСАННЫЕ ПРАВИТЕЛЬСТВОМ ШТАТА ORISSA

Компания

Мощность, млн т

Инвестиции, млн рупий

OCL India

0,25

2042,1

AML Steel and Power

0,275

2086,7

Maheswari Ispat

0,25

2100,0

Monnet Ispat

0,25

2810,9

Aryan Ispat & Power(P)

0,30

3931,4

Action Ispat & Power

0,25

2700,0

Agrim Steel Industries

0,357

5017,3

Sree Metaliks

0,25

1904,4

MAL Industries

0,27

3352,5

MSP Metaliks

0,26

2605,9

Aarti Steel

-

-

SCAW Industries

0,25

-

SMC Power Generation

0,25

-

 

Пять крупных национальных и международных компаний инвестируют 954 млрд рупий (21,80 млрд долл.) в развитие мощностей по производству стали. ВНР Billiton, крупнейшая международная горнодо­бывающая компания, объединилась с крупным южно­корейским производителем стали Posco с целью инвестирования 390 млрд рупий для постройки ме­таллургического завода годовой производительно­стью 12 млн т около порта Paradip. За-вод намечено построить в два этапа, и годовая производительность на каждой стадии долж-на составлять 6 млн т. Особое местоположение вблизи главного порта штата Orissa позво-лит импортировать коксующийся уголь и экс­портировать сталь. Однако окончательное ре-шение относительно разработки местной инфраструктуры пока еще не получено.

Если все проекты для металлургических заводов на различных стадиях предложе-ний будут реализо­ваны, то суммарные поставки стали превзойдут текущий националь-ный спрос и Индия может стать крупным экспортером стали. В настоящее время Ин-дия экспортирует всего лишь 4 млн т стали, главным образом в Китай. К концу 2006-2007 ф. г. будут введены в эксплуатацию, по крайней мере, семь мини-заводов. В настоящее время все 205 проектов, осуществляемые в штате Orissa, оцени­ваются на сумму приблизительно 1122,61 млрд ру­пий (25,65 млрд долл.).

Большая часть инве­стиционных средств южнокорейской корпорации Posco в бли-жайшие несколько лет будет на­правлена на сооружение новых крупных сталелитейных объ­ектов корпорации за рубежом, в частности - в Индии, Китае и Бразилии. Так, напри-мер, к Индии корейцы проявляют ин­терес уже достаточно давно, и сегодня южнокорей-ский ги­гант совместно с австралий­ской горнодобывающей компа­нией ВНР Billiton рас-считыва­ет возвести в индийском штате Орисса интегрированный ме­таллургический комбинат мощностью 10-12 млн. т стали в год. Кроме того, обе корпора­ции настоятель-но пытаются также открыть в штате Орисса (здесь расположены крупные месторожде-ния полезных ис­копаемых) ряд шахт по добыче железной руды и построить но­вый коксохимический завод. По данным официальных пред­ставителей Posco, южнокорей­ская компания намерена инве­стировать в новый сталелитей­ный комбинат $6,3 млрд. из тех $8,4 млрд., которые в об­щей сложности требуется вло­жить в его строительство. Ос­тальные деньги предоставит ВНР Billiton, в свою очередь планирующая иметь коксохи­мический завод производи­тельностью 2 млн. т в год, теп­лоэлектростанцию мощностью 100 МВт, фабрику по обогаще­нию железной руды и предпри­ятие по выпуску 200 тыс. т фер­ромарганца в год.

Переговоры между корей­цами и властями штата Орисса идут уже больше года и, по всей вероятности, близки к своему логическому завершению. Од­нако на начальном этапе этого сотрудничества не все шло так гладко, как того хотели бы обе стороны. Меморандум о вза­имопонимании между Posco и властями Ориссы был подпи­сан еще в августе 2004 года, но затем как корейцы, так и ин­дийцы стали выдвигать друг другу свои требования. Однако самым принципиальным раз­ногласием между сторонами стал вопрос о вывозе Posco же­лезной руды из Ориссы.

Дело дошло до того, что в апреле 2005 года было сорвано подписание между пред­ставителями Posco и властями индийского штата Ориссы Соглашения о намерениях в части строительства нового металлургического комплекса производственной мощ-ностью 10-12 млн. т стали в год. Отказ Posco подписывать документы стал резуль-татом отсутствия договоренности между сторонами относительно принципи­ального вопроса: получит Posco разрешение на экспорт индийской железной руды или нет.

Изначально корейская кор­порация планировала экспор­тировать почти половину отве­денных ей в Индии объемов ру­ды, однако власти Ориссы вы­ступили против такого реше­ния, поскольку оно шло вразрез с правительственным запретом на экспорт такого сырья. Ранее Posco рассчитывала на эксплуатацию месторожде­ния железной руды в объеме 1 млрд. т (планировалось 600 млн. т руды направить на загрузку мощностей нового ком­плекса в Ориссе, а 400 млн. т руды поставить на заводы в Ко­рее с помощью австралийского партнера ВНР Billiton).

Эти разногласия привели к провалу переговоров Posco и правительства Ориссы от-носи­тельно подписания Соглаше­ния о намерениях. Как заяви­ли тогда власти Ориссы, "под­писания соглашения 14 апреля не будет. Однако еще не все по­теряно, и мы наде-емся на про­должение диалога с Posco". Co своей стороны, корейская ком­пания, пыта-ясь обойти запрет правительства Индии на экс­порт руды, разработала и пред­ложила несколько своих моде­лей решения этого вопроса. Од­на из них основывалась на бар­тер-ной схеме, согласно которой ВНР Billiton будет экспортиро­вать руду в обмен на коксую­щийся уголь, столь необходи­мый для сталелитейной про­мышленности Индии. Другая модель предполагала экспорт только руды с высоким содер­жанием окиси алюминия и им­порт Posco обычной руды для потребностей своих заводов. Правительство Индии не приняло ни одну из них, по-преж­нему настаивая на том, что но­вый завод Posco в Орис-се может быть обеспечен рудой только на 25 лет вперед (вместо требуе­мых 50 лет) в объеме 480 млн. т (вместо запрашиваемого корей­цами 1 млрд. т). Отказ Posco подпи-сать соглашение не­сколько "охладил" пыл недру­гов корейской компании в Ориссе, и вскоре власти штата направили письмо премьер-ми­нистру Индии, где отмечалась осо-бая важность корейского инвестиционного проекта для развития сталелитейного сек­тора Ориссы и Индии в целом.

Однако в мае 2005 года Posco неожиданно "дала ход на­зад" и... приняла условия влас­тей индийского штата. Компа­ния согласилась не вывозить индийскую железную ру-ду из предоставленных ей для разра­ботки местных месторождений за пределы страны, чего и доби­вались индийские власти. В этой связи приостановленный было проект строительства мощного металлургического комплекса вновь стал актуальным, тем бо-лее что в конечном итоге к началу июня 2005 года корейцы фактически вы­полнили все требования индий­цев и обе стороны в настоящее время готовятся к подписанию базового соглашения о возведе­нии нового меткомбината.

Этот завод корейцы и ав­стралийцы планируют постро­ить в четыре этапа в течение 9-10 лет. Местом его дислокации выбрана площадка в округе Бхадрак недалеко от порта Дхамра, который Posco и ВНР Billiton тоже готовы модерни­зировать для приема крупно­тоннажных судов. Предпола­гается, что первоначально про­изводительность нового ком­бината не будет превышать 3 млн. т в год. Однако уже к кон­цу девятого года эксплуатации завод должен выйти на полную проектную мощность в 10 млн. т стали в год, а его ввод в число действующих предприятий, к тому же, поможет создать в штате Орисса около 47 тыс. но­вых рабочих мест.

 

Производство железа прямого восстановления

 

Дефицит коксующегося угля в Индии стимулировал использование процессов на базе некоксующегося угля. Индийские некоксующиеся угли являются не­пригодными для многих областей, но, по-видимому, идеально подходят для процессов производства губ­чатого железа во вращающихся печах. Эта тенденция, вероятно, продолжится в течение нескольких бли­жайших десятилетий. Доменное производство будет оставаться актуаль-ным так долго, как оно может эф­фективно применяться и использовать менее твердый кокс посредством применения альтернативных видов топлива, например, обогащенного пыле-видного угля.

В таблице 10 представлен прогноз ситуации в черной металлургии Индии на ближай-шие 40 лет.

 

ТАБЛИЦА 10. ВЕРОЯТНАЯ СТРУКТУРА ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ

В ИНДИИ В СЕРЕДИНЕ XXI ВЕКА

 

Показатели

Объем произ-водства стали

в настоящее время, млн т

Ожидаемый объем про­из-водства стали

к 2045 г., млн т

Суммарный объем производства стали

Производство стали по схеме доменная плавка - кисло-родно-конвертерный процесс/BF-BOF (увеличение доли восстановительной плавки железо­рудного-кислородно-конвертерного процесса/SR-BOF с 19 до 20%)

Плавка в дуговых печах (состав металлошихты: жид­кий чугун + губчатое железо прямого получения + лом) (доля губчатого железа прямого восстановления со­хранится на уровне около 70 %)
Производство губчатого железа прямого восстановле­ния DRI для электросталеплавильного производства
Производство чугуна в доменных печах для электростале-плавильного производства

32

 

20

 

 

 

10

 

 

 

7

 

20

150

 

75

 

 

 

75

 

 

 

52

 

60

 

Индия является крупнейшим в мире производителем металлизированного сырья. Сектор производства губчатого железа находится на этапе быстрого расширения мощностей (табл. 11).

 

ТАБЛИЦА 11. ПРОИЗВОДСТВО ЖЕЛЕЗА ПРЯМОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ В ИНДИИ

 

Показатели

 

 

Финансовые годы

2002-2003

2003-2004

2004-2005

2005-2006*

2006-2007*

2007-2008*

Мощности,

     млн т/год Производство,

     млн т

В том числе:

     на газе

     на угле

 

8,7

 

6,9

 

3,6

3,3

 

9,5

 

7,6

 

3,6 4,0

 

10,0

 

8,3

 

3,8

4,5

 

10,7

 

8,8

 

3,8 5,0

 

11,5

 

9,4

 

4,0

5,4

 

12,8

 

10,0

 

4,4

5,6

* Прогноз

 

 

 

 

 

 

В настоящее время мощности по производству губчатого железа с использовани-ем газа составляют примерно 3,8 млн т/год, с использованием угля - 4,5 млн. т/год. При этом рост производства губчатого железа во вращающихся обжиговых печах, работаю­щих на базе угля, был феноменальным.

Производство железа прямого восстановления в Индии получило большой стимул к развитию, так как губчатое железо используется не только в электро­сталеплавиль-ных, но и в доменных печах (TISCO, SAIL, Vizag Steel), при этом расход дорого-стоящего кокса снижается на 10 %, что сокращает издержки производства чугуна.

Рост спроса на железо прямого восстановления обусловлен стремлением произво-дителей электроста­ли расширить использование высококачественного сырья, а также недостаточным предложением на ми­ровом рынке высокосортного лома черных металлов. Почти весь объем выпускаемого губчатого железа используется внутри страны, в течение последних четырех лет этот товар не экспортировался.

В настоящее время установленные мощности по выпуску железа прямого восстановления в стране составляют 10 млн т/год. По оценке Tata Sponge Iron, в ближайшие три года их предполагается рас­ширить до 12,8 млн т/год.

Установки по выпуску железа прямого восстанов­ления (на угле) расположены в основном в штате Orissa; они находятся также в штатах West Bengal, Andhra Pra-desh, Karnataka, Tamil Nadu и Goa. Уста­новки на газе находятся в штатах Mahahrashtra и Gujarat, где есть значительные запасы природного газа. Компа­ния Vikram Ispat имеет мощности 1 млн т/год, Essar Steel - 1,8 млн т и Ispay Industries - 1,2 млн т. С откры-тием месторождений природного газа в штатах Orissa и Andhra Pradesh, вероятно, будут построены новые установки по выпуску железа прямого восста­новления.

В настоящее время штат Orissa имеет 47 устано­вок, производящих низкоуглероди-стое губчатое же­лезо прямого восстановления (DRI) во вращающихся обжиговых пе-чах из местного некоксующегося угля и железной руды, общей производительностью 2 млн т/год. Самые мощные установки принадлежат компа­нии Tata Sponge Iron Ltd. (не является частью Tata Iron & Steel Co.) и размещены в Joda, где производят 240 тыс т/год стали с применением губчатого железа. Другие 18 установок для производ-ства губчатого же­леза, вероятно, будут запущены в эксплуатацию бли­же к 2007 г.

Потребление стали возрастает с такой скоростью, что весь объем металла, произ-водимый в доменных и вращающихся обжиговых печах, полностью потреб­ляется; по-этому спрос на чугун и губчатое железо постоянно растет. На данном этапе установ-ки для производства губчатого железа еще пока не рассмат­риваются как угроза для доменных печей, однако в следующие три или четыре десятилетия эти агрегаты, определенно, будут конкурировать между собой.

 

Методы снижения стоимости

электросталеплавильного производства в Индии

 

Индийские компании, занятые в электросталеплавильном производ­стве, испытыва-ют большие трудно­сти, обусловленные высокой стоимо­стью в стране электроэнергии. В свя­зи с этим они стремятся вкладывать средства в альтернативные, более экономич-ные технологии.

В 70-е годы частным компани­ям было запрещено участвовать в капитале за-водов полного цикла, но им стали выдавать лицензии на создание предприятий с электро­дуговыми печами (ЭДП). В резуль­тате в электрометаллургии было создано множество небольших ча­стных компаний. Упомянутые труд­ности начались еще в 80-е годы, когда стоимость электроэнергии стала неуклонно расти. Кроме того, усили-лась конкуренция как между компаниями сектора электрометал­лургии, так и со сто-роны государ­ственных заводов полного цикла (в настоящее время в Индии действу­ет 9 таких заводов совокупной го­довой мощностью 17,9 млн. т).

В результате закрытия многих заводов из созданных первоначаль­но 188 предприятий с ЭДП общей годовой мощностью 12 млн. т к на­стоящему времени осталось 20 заводов.

По словам представителей Ми­нистерства стали Индии, развитие выплавки стали в электродуговых печах осложнялось как нехваткой электроэнергии и ее дорого-визной, так и сокращением ресурсов метал­лолома необходимого качества и ростом цен на него. В Индии удель­ный вес стоимости электроэнергии в производстве стали в ЭДП состав­ляет 25 - 30% общих издержек против 13% в большинстве других стран. Годовое потребление стали в стране не превышает 25 кг на душу населения, в результате чего существует острая нехватка метал­лолома хорошего качества.

Из общего количества собирае­мого металлолома часть использу­ется в качестве сырья на заводах полного цикла, большое количество подвергается вторичной про-катке, а остальное идет на переплавку в индукционные и дуговые электро­печи, при-чем в последние поступа­ет лишь незначительное количество лома. 20 оставшихся за-водов с ЭДП производят легированные, специ­альные и нержавеющие стали, они практически перестали выпускать низколегированные стали.

По вышеназванным причинам в последние годы в Индии приобрел большую популярность другой тип печей - электрические индукцион­ные (ЭИП), число которых и об­щая производительность заметно превышают аналогичные показате­ли у ЭДП. В настоящее время сум­марная годовая производительность действующих в Индии ЭИП состав­ляет 7,55 млн. т.

Популярность ЭИП начала воз­растать с 1990 г., когда были устра­нены все лицензионные формально­сти. Если в 1991 г. суммарная годо­вая производительность ЭИП составляла 3 млн. т, то в 1997/98 г. она возросла до 10 млн. т. В настоящее время число заводов с ЭИП состав­ляет 650, однако из-за высоких зат­рат на электроэнергию и низких цен на сталь в эксплуатации находятся лишь 450 предприятий. На них дей­ствует 1,9 тыс. ЭИП емкостью от 2 до 12 т. Средняя плавильная мощ­ность этих печей равняется 4 т.

Рост популярности ЭИП объяс­няется прежде всего их меньшим потреблением электроэнергии, а также сниженным содержанием газов в жидкой стали. Кроме того, в качестве сырья в данных печах может использоваться не только металло-лом и чугун, но и металлизованные окатыши, загрузка которых может достигать 75% объема шихты. Хотя производство низкоуглеродистых сталей в ЭИП несколько дороже, чем на заводах полного цикла, оно более рента­бельно, чем в ЭДП.

Помимо широкого применения индукционных печей, индийские сталеплавиль-ные компании вне­дрили и ряд других методов сни­жения издержек электросталепла­вильного производства. Одной из первых начала решать проблему дороговизны электроэнергии груп­па Usha Martin, которая еще 6 лет назад ввела в эксплуата-цию мини-доменную печь годовой про­изводительностью 100 тыс. т. Про­дукция этой печи направляется в ЭДП (годовой производительностью 150 тыс. т), причем горячий металл составляет 30 - 50% общей загруз­ки сырья в печь. Это обеспечивает сокра-щение потребления электро­энергии и повышение производи­тельности печи.

По аналогичному пути пошла компания Jindal Steel & Power, располагающая за-водом годовой мощностью 200 тыс. т низкоуглеро­дистых и легированных сталей, на котором установлены ЭДП емкостью 60 т, ковшовая печь и установка для вакуумирова-ния. В конце 2002 года введена в эксплуатацию мини-домна годовой производитель­ностью 200 тыс. т. Кроме того, ком­пания создает еще один сталепла­вильный цех, в ко-тором будут ус­тановлены двухкамерная ЭДП, ков­шовая печь и установка для вакуу­мирования, а также универсальный балочно-рельсопрокатный стан, приобретенный у южноафриканской фирмы Iscor.

Компания Jindal Steel & Power строит также в шт. Орисса установку по полу-чению металлизованных окатышей с использованием угля в качестве восстано-вителя, которая будет самой крупной в мире среди установок данного типа. Строящаяся здесь же электростан­ция мощностью 150 МВт будет ути­лизиро-вать отходящее тепло. В ре­зультате, как полагают специали­сты, данная компа-ния будет иметь один из наиболее низких уровней издержек производства стали в ЭДП.

Компания Ispat Industries (продуцент горячекатаной сталь­ной полосы) ис-пользовала различ­ные пути снижения потребления электроэнергии в печах. Так, в 1998 г. она установила двухкамер­ную электропечь типа Conarc, в кото-рую загружается горячий ме­талл из доменной печи (годовой мощностью 2 млн. т), а также ме­таллолом и металлизованные ока­тыши, получаемые на уста-новке Midrex годовой мощностью 1,2 млн. т.

Одна камера печи используется для плавки, а другая - для метал­лического передела, что способ­ствует сокращению продолжитель­ности плавки. Потреб-ление элект­роэнергии в данной печи сократи­лось с 600 кВт·ч/т в обычной ЭДП до 300 кВт·ч/т.

Другие индийские электроме­таллургические компании пошли по пути объе-динения мини-домны с печью с оптимальным энергопот­реблением («Energy Optimising Furnace» - EOF). Технологический процесс в данной печи представ-ля­ет собой плавку в присутствии кис­лорода при загрузке предваритель­но на-гретого металлолома, флю­сов и горячего доменного металла, причем кисло-родное дутье осуще­ствляется в боковой части печи. Такая печь потребляет не элект­рическую, а химическую энергию. Примеси окисляются и удаляются, а сталь из печи поступает в рафи­нировочный ковш. Твердые мате­риалы могут составлять 30% заг­рузки в печь.

Аналогичная технология приме­няется на СП компаний Mukand и Kalayani Steel месячной мощ­ностью 20 - 25 тыс. т. На предприя­тии установлены две мини-домны и одна печь EOF емкостью 40 т, а также две ковшовые печи и уста­новка вакуумирования.

Технология EOF была внедре­на и компанией Southern India Steel, которая располагает домен­ной печью емкостью 350 куб. м и агломерационной уста-новкой. Доменный металл поступает в стале­плавильный цех годовой мощ-ностью 300 тыс. т, где установлены EOF емкостью 30 т, ковшовая печь ем­костью 30 т и двухручьевая МНЛЗ.

Крупнейшая индийская компа­ния по добыче железной руды National Mineral Development Corp. в настоящее время проводит испытания российской тех-нологии прямого восстановления железа «Ромелт», обеспечивающей получе­ние качественного жидкого метал­ла при низких издержках. Испы­тания прово-дятся на эксперимен­тальной установке годовой мощно­стью 300 тыс. т, стои-мость которой составляет 62 млн. долл. В данном процессе может использо-ваться любой железосодержащий про­дукт, включая железорудную ме­лочь, шлам и кислые отходы ста­леплавильного производства. В ка­честве восстано-вителя может при­меняться уголь в любом виде, но предпочтительнее в кусках разме­ром до 20 мм. При этом разме­ры установки «Romelt» составляют 1/5 раз-меров установки по техно­логии Согех и 2/5 - доменной печи аналогичной про-изводительности.

Получаемый на установке горя­чий металл имеет низкое содержа­ние кремния и марганца. Его тем­пература - 1400-1450°С позволя­ет загружать его в ЭДП или кис­лородный конвертер. На установке с успехом может перерабатывать­ся индийская глиноземистая желез­ная руда. Себестоимость продукции установки составляет около 160 долл./т, т. е. на 10 - 15% ниже, чем доменной продукции.

Инвестиции в более энергоэко­номичные технологии стали для индийских компаний стратегией выживания в силу продолжающе­гося роста цен на сырье и энергию. Отход от этой стратегии грозит в недалеком будущем прекращени-ем выплавки стали в электропечах.

Инфраструктура, консолидация и реструктуризация

металлургической отрасли

 

Промышленное развитие стра­ны невозможно, если инфраструктура не достигает международного уровня. По различным прогнозам, инфраструктура Индии будет развиваться скачкооб­разно, что вызовет увеличение потребления готового проката.

Планы правительства по развитию инфраструктуры:

  • проект "Золотой четырехугольник " ("Golden Quadrilateral");
  • дополнительные проекты строитель­ства автомобильных дорог;
  • развитие сектора жилищного строи­тельства;
  • модернизация аэропортов;
  • расширение железнодорожной сети;
  • повышение безопасности и другие программы развития Индийских железных до­рог (Indian Railways);
  • введение дополнительных электри­ческих мощностей (100 тыс. МВт в следующие 5 лет);
  • связывание главных рек страны;
  • реализация проекта "Сагармала " ("Sagarmala ") для резкого повышения мощно­стей портового оборудования;
  • стимулирование развития экспортно-ориентированных отраслей экономики;
  • развитие автомобилестроения;
  • расширение производства потреби­тельских товаров, например, электробытовой техники.

Для удовлетворения этих возросших требований технологическая схема произ-водства стали в Индии на базе доменной плавки и кислородно-конвер­терного про-цесса (BF-BOF) будет по-прежнему иг­рать важную роль. Однако доминирование данной схемы будет, по всей вероятности, сокращаться, что в основном обусловлено недостаточными внутренними поставками коксующегося угля. Доступность послед­него в пределах Индии может оставаться ограничен­ной. Доменные печи могут не только выжить, но их количество может даже увеличиться, если применять импорт-ный коксующийся уголь. Однако даже этот объем импорта может постепенно оказать-ся неприем­лемым с точки зрения стоимости.

Индийские металлургические компании Jindal Vijayanagar Steel Limited (JVSL) и Jindal Iron and Steel Company (Jisco) объявили о своем слиянии. После объедине-ния возник­ третий по величине производитель стали в стране - после Sail и Tisco.

Заключение сделки откроет Jisco доступ к самым дешевым в Индии горячеката-ным ру­лонам, которые, к тому же, можно будет приобретать без уплаты налога, тогда как JVSL получит стабильный рынок сбыта, стра­хуясь от неблагоприятных ценовых колебаний на свою продукцию низкого передела. Из-за существующей вы-сокой задолженности JVSL новая компания в течение трех-четырех лет будет осво-бождена от налогов. За этот период руководство объединенной компании плани­рует увеличить эффективность производства и снизить затраты при выпуске горя-чекатаных рулонов на мощностях JVSL до $130-140 за т при сегодняшнем показа-теле около $190 за т.

В настоящее время JVSL располагает ли­нией по выпуску горячекатаных ру-лонов мощностью 1,6 млн. т в год, железорудным комбинатом, заводом по выпуску окатышей<